華晨寶馬汽車有限公司成立于2003年5月，是寶馬集團(tuán)和華晨汽車集團(tuán)控股有限公司共同設(shè)立的合資企業(yè)，業(yè)務(wù)涵蓋BMW品牌汽車在中國(guó)的生產(chǎn)、研發(fā)、銷售 、售后服務(wù)以及采購(gòu)。華晨寶馬在中國(guó)工業(yè)的中心地帶——遼寧省沈陽(yáng)市配有先進(jìn)的生產(chǎn)基地，并連續(xù)13年成為沈陽(yáng)優(yōu)秀納稅企業(yè)。在北京設(shè)有分公司，銷售和服務(wù)網(wǎng)絡(luò)遍及全國(guó)。

華晨寶馬汽車有限公司生產(chǎn)BMW 3系（含標(biāo)準(zhǔn)軸距和長(zhǎng)軸距）、BMW 5系Li、BMW 2系旅行車、新BMW 1系三廂運(yùn)動(dòng)轎車、全新BMW X3和BMW X1六個(gè)系列。

安克諾斯的方案如何部署

安克諾斯在備份速度和備份系統(tǒng)的完整性方面具備較大優(yōu)勢(shì)，客戶在公司內(nèi)對(duì)工控機(jī)大量部署了安克諾斯備份系統(tǒng)，用于多種配置和多種參數(shù)快速恢復(fù)，包括噴涂生產(chǎn)等多條自動(dòng)化生產(chǎn)線上大量使用了安克諾斯軟件。

見證寶馬在中國(guó)的成功 詮釋創(chuàng)新生產(chǎn)技術(shù)的工業(yè)4.0應(yīng)用

華晨寶馬大東工廠是中國(guó)第一家BMW工廠，見證了華晨寶馬在中國(guó)成功發(fā)展的完整歷程。寶馬進(jìn)入中國(guó)以來(lái)最成功、銷量最大的單一車型——BMW 5系Li即產(chǎn)自這里。大東工廠一直伴隨市場(chǎng)發(fā)展而不斷擴(kuò)建，2014年開始在東北部擴(kuò)建出一座具備完整四大工藝的新工廠，并于2017年5月19日正式開業(yè)，生產(chǎn)全新一代BMW 5系Li。

作為寶馬集團(tuán)在全球生產(chǎn)體系的最新成員，新大東工廠融合了寶馬集團(tuán)先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)，應(yīng)用高標(biāo)準(zhǔn)的物流、生產(chǎn)和質(zhì)量管理體系。新工廠前瞻應(yīng)用“工業(yè)4.0”的設(shè)計(jì)理念和智能科技，廣泛使用大數(shù)據(jù)、數(shù)字模擬和物聯(lián)網(wǎng)等具有“工業(yè)4.0”特色的先進(jìn)科技，是創(chuàng)新和可持續(xù)生產(chǎn)在中國(guó)汽車制造業(yè)應(yīng)用的實(shí)踐者。

沖壓車間
精準(zhǔn)生產(chǎn)的必要前提

新工廠采用6序伺服沖壓機(jī)，沖壓力達(dá)10,300噸，可沖壓高強(qiáng)度鋼和鋁合金等金屬材料。沖壓機(jī)采用PGA第三代控制系統(tǒng)，生產(chǎn)效率高，每分鐘可完成18次沖壓；成型精度高，鋁合金部件的沖壓精度高達(dá)0.02毫米。

鋁合金的沖壓處理比鋼材要復(fù)雜3倍以上，計(jì)算機(jī)精確計(jì)算出鋁材沖壓回彈參數(shù)，為精準(zhǔn)作業(yè)提供了前提；大數(shù)據(jù)系統(tǒng)不斷積累并具有自我學(xué)習(xí)能力，能實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)和分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)，提升生產(chǎn)效率，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

車身車間
超越“焊裝”概念

新工廠的車身車間采用全集成自動(dòng)化技術(shù)，裝備856臺(tái)機(jī)器人，自動(dòng)化率高達(dá)95%。為了制造新車，共使用18種連接技術(shù)。例如，激光焊接總長(zhǎng)度達(dá)28.4米，其中，鋁板激光焊接使得焊點(diǎn)更加精準(zhǔn)緊湊，焊縫更小，焊接的白車身更加牢固，同時(shí)有助于降低風(fēng)噪，讓車輛更加安靜怡人。高速熱熔自攻絲螺絲技術(shù)在中國(guó)的使用，通過(guò)高達(dá)7000轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速推入螺絲，將鋁、鋼這些不同性質(zhì)的材料牢固地連接在一起。拉弧式電弧球形焊技術(shù)，便于生產(chǎn)時(shí)的車身焊接，增強(qiáng)了連接點(diǎn)的堅(jiān)固性，有利于降低成本和時(shí)間。

數(shù)字化模擬調(diào)試讓機(jī)器人生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量得到進(jìn)一步優(yōu)化。車身上每個(gè)點(diǎn)均擁有三坐標(biāo)數(shù)值，激光掃描儀可實(shí)施深度質(zhì)量檢驗(yàn)，每秒可掃描車身上兩萬(wàn)個(gè)點(diǎn)。

涂裝車間
更加精確，更加環(huán)保

新工廠的涂裝車間采用集成噴涂工藝，車間投影面積小，有利于建筑節(jié)能，而高度自動(dòng)化的噴涂工藝既能保證生產(chǎn)效率和質(zhì)量，又實(shí)現(xiàn)高度節(jié)能。創(chuàng)新的底涂技術(shù)，省卻掉原來(lái)的中漆和烘干工序，提高了效率。三段降溫烘干爐技術(shù)，能實(shí)現(xiàn)精確的溫度控制，有效克服鋼材和鋁材的不同熱脹冷縮效應(yīng)，確保車身尺寸的精確。RoDip旋轉(zhuǎn)浸涂設(shè)備令車身可進(jìn)行旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，大幅降低設(shè)備占用的空間，減少能源和化學(xué)制劑的消耗，降低污染物排放，并且作用于車身360°無(wú)死角。特別增加的PVC焊縫涂膠工藝，進(jìn)一步增強(qiáng)車身密封度，提高車輛隔音、防腐性能，提升附著力與車身柔韌性。15種主要顏色+2種小系統(tǒng)顏色的組合，能夠滿足用戶的特殊需求，并大大降低成本和調(diào)配時(shí)間。

大數(shù)據(jù)系統(tǒng)貫穿于生產(chǎn)過(guò)程, 量身定制的在線過(guò)程控制系統(tǒng)（OPC），將問(wèn)題杜絕在發(fā)生之前。

總裝車間
高效靈活，可滿足多車型共線生產(chǎn)

總裝生產(chǎn)線設(shè)計(jì)先進(jìn)，高效而靈活，可勝任個(gè)性化制造以及多車型共線生產(chǎn)的需求。在這需要人工最多的工序，大數(shù)據(jù)同樣得到應(yīng)用。以車身和底盤結(jié)合的合車工位為例，每天數(shù)萬(wàn)次螺栓打緊的數(shù)據(jù)都被記錄和監(jiān)測(cè)，在問(wèn)題發(fā)生之前即得到發(fā)現(xiàn)。大數(shù)據(jù)系統(tǒng)配合即時(shí)顯示生產(chǎn)數(shù)據(jù)的“安燈”系統(tǒng)讓一線操作員工可以及時(shí)掌握生產(chǎn)運(yùn)行是否在理想數(shù)據(jù)范圍之內(nèi)。

總裝線采用高度人機(jī)工程學(xué)設(shè)計(jì)，如設(shè)有翻轉(zhuǎn)工位，為員工創(chuàng)造舒適、安全的工作條件；為特殊工位提供的機(jī)械外骨骼（無(wú)座座椅），能夠向需要重體力操作的員工提供物理支撐，幫助員工降低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高生產(chǎn)率。創(chuàng)新的天窗機(jī)械手降低了系統(tǒng)復(fù)雜性，人機(jī)交互更便捷。

智能穿戴設(shè)備如智能光學(xué)眼鏡能夠幫助員工直接獲取操作流程描述與指示，無(wú)需中斷工作流程。無(wú)線安燈系統(tǒng)可以幫助員工實(shí)現(xiàn)無(wú)線語(yǔ)音交流，質(zhì)量信息唾手可得。使用可移動(dòng)設(shè)備（例如iPad、智能手機(jī)），工人可在生產(chǎn)線旁的各處工位隨時(shí)獲得線上數(shù)據(jù)并可即時(shí)通訊。

3D打?。ㄔ霾闹圃欤┯糜谀粗副Ｗo(hù)套、天窗調(diào)整卡具等特殊工具。3D打印可縮短小批量、定制化工裝卡具的開發(fā)周期及訂貨周期；滿足特殊工具需要負(fù)載曲面的需求，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜設(shè)計(jì)；以及多種材料進(jìn)行選擇、實(shí)現(xiàn)不同機(jī)制性能。

除了實(shí)時(shí)在線的大數(shù)據(jù)監(jiān)測(cè)，總裝生產(chǎn)線還進(jìn)行嚴(yán)苛的質(zhì)量檢查。例如對(duì)氣味的評(píng)估就包括整車內(nèi)部氣味測(cè)試、對(duì)零部件和材料（如空腔注蠟）的氣味評(píng)估以及對(duì)PM2.5的過(guò)濾效率等。

節(jié)能與環(huán)保技術(shù)的全面應(yīng)用
可持續(xù)生產(chǎn)

高度可持續(xù)的先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)、綠色環(huán)保的工廠設(shè)計(jì)以及各種環(huán)保措施，賦予新廠可持續(xù)發(fā)展標(biāo)準(zhǔn)。以涂裝為例，涂裝是汽車生產(chǎn)流程中能耗最高的工序，與十年前的技術(shù)相比新工廠節(jié)能和節(jié)水均達(dá)60%，化學(xué)制劑的排放降低80%；沖壓生產(chǎn)線與傳統(tǒng)液壓沖壓線相比，節(jié)能44%，同時(shí)降噪12分貝。

相較大東工廠原設(shè)施，保證工廠整體能耗降低超過(guò)30%，每年共可節(jié)約6000萬(wàn)千瓦時(shí)電量。

新工廠的廠房最大化利用自然采光、并使用墻體保溫和智能照明等設(shè)計(jì)提升環(huán)保性，僅自然采光一項(xiàng)每年就可節(jié)電22萬(wàn)度。大量使用高效變頻電機(jī)，循環(huán)水系統(tǒng)采用干式分離系統(tǒng)，均有效降低能源消耗?？傃b車間淋雨測(cè)試環(huán)節(jié)水循環(huán)利用率可達(dá)90%。

高素質(zhì)人才和培養(yǎng)機(jī)制
發(fā)揮員工創(chuàng)新潛力

“工業(yè)4.0”不是為了讓機(jī)器取代人而是幫助人更好地工作，減少重復(fù)、重體力的工作，提高了操作的便利性，讓員工得到更多技能，發(fā)揮更大的創(chuàng)造力。

新大東工廠擁有一支技術(shù)和經(jīng)驗(yàn)過(guò)硬，且訓(xùn)練有素的員工隊(duì)伍。這有賴于人才培養(yǎng)體系，確保國(guó)產(chǎn)全新一代BMW 5系Li符合寶馬集團(tuán)全球統(tǒng)一的嚴(yán)苛質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。高素質(zhì)員工團(tuán)隊(duì)和先進(jìn)的設(shè)備與工藝流程一樣是新大東工廠的驕傲。